Поломка металлорежущего инструмента – частая проблема, особенно при работе с твердыми материалами или при неправильной эксплуатации. Однако не всегда сломанный инструмент необходимо сразу выбрасывать – в ряде случаев его можно восстановить и продлить срок службы. В этой статье разберем, какие инструменты поддаются восстановлению, какие методы ремонта можно использовать, а в каких случаях проще заменить инструмент.
Какие инструменты можно восстановить?
Некоторые металлорежущие инструменты https://veles-prom.by/ можно отремонтировать или заточить, вернув им работоспособность. Чаще всего восстановлению поддаются:
- Сверла – при затуплении или частичном сколе режущей кромки.
- Фрезы – если основной износ связан с потерей остроты зубьев.
- Резцы для токарных станков – при незначительном износе режущей части можно переточить.
- Метчики и плашки – если повреждение незначительное, можно восстановить резьбонарезающие кромки.
- Отрезные диски и шлифовальные круги – если осталась рабочая часть, можно подточить и продолжить использовать.
Если инструмент сломан пополам, имеет глубокие трещины или сильный перегрев, его восстановление становится невозможным или экономически нецелесообразным.
Основные способы восстановления
Заточка сверл, фрез и резцов
Наиболее частая причина выхода из строя инструмента – затупление режущей кромки. Заточка позволяет вернуть остроту, но важно соблюдать правильные углы заточки и использовать подходящий инструмент.
Для сверл и фрез используют:
- Абразивные точильные камни
- Специальные заточные станки
- Алмазные круги для твердосплавных инструментов
При заточке сверл важно учитывать угол режущей кромки – для мягких металлов он составляет 118°, а для твердых – 135°. Ошибки в углах заточки могут привести к быстрому выходу сверла из строя.
Восстановление резьбонарезного инструмента
Метчики и плашки со временем изнашиваются, особенно при работе с твердыми сплавами. Для восстановления режущих кромок можно использовать алмазные надфили или специализированные заточные приспособления. Если инструмент сильно поврежден, его проще заменить.
Напайка твердосплавных пластин
Токарные резцы и фрезы с напаянными пластинами из твердого сплава можно восстановить, если заменить поврежденную часть. Это требует:
- Снятия старой пластины
- Очистки посадочного места
- Припайки новой пластины специальным флюсом
Этот метод используют для восстановления дорогих инструментов, особенно в промышленных условиях.
Правка отрезных дисков и шлифовальных кругов
Отрезные диски и абразивные круги можно восстановить, если они потеряли форму, но не разрушились полностью. Для этого применяют правочные камни или специальные правящие ролики, которые позволяют восстановить геометрию инструмента.
В каких случаях инструмент не подлежит восстановлению?
Некоторые повреждения делают дальнейшую эксплуатацию инструмента невозможной:
- Трещины в твердосплавных вставках – при нагрузке они могут привести к разрушению.
- Перегрев инструмента – металл теряет твердость и режущие свойства.
- Глубокие выкрашивания режущей кромки – восстановление потребует больших затрат.
- Сломанный хвостовик – при значительной нагрузке на инструмент его фиксация становится ненадежной.
Практические советы по продлению срока службы инструмента
Чтобы избежать частых поломок, важно соблюдать несколько правил:
- Используйте правильные режимы работы – превышение скорости или подачи приводит к перегреву.
- Применяйте охлаждение (СОЖ) – уменьшает трение и продлевает срок службы режущей кромки.
- Следите за фиксацией инструмента – люфт в патроне или цанге может привести к разрушению инструмента.
- Храните инструмент правильно – влажность и загрязнения приводят к коррозии.
- Периодически проводите заточку – не доводите инструмент до полного затупления.
Итоги
Восстановление металлорежущего инструмента возможно в ряде случаев – чаще всего это касается затупленных сверл, фрез, резцов и метчиков. С помощью заточки, напайки твердосплавных пластин или правки можно продлить срок службы инструмента и избежать лишних затрат. Однако при серьезных повреждениях или перегреве лучше заменить инструмент, чтобы избежать потери качества обработки и риска поломки в процессе работы.
